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深孔加工常见加工方式,三级钻孔加工法的介绍

正常钻削技巧所临盆的孔,其孔深极少跨越5倍直径,而在深孔钻削中,此比例可高达150﹕1,并且任何孔深大年夜于5倍直径都应称为深孔。

深孔加工常见加工要领

BTA系统中,钻头与钻杆为中空圆柱体,前进了刀具刚性和快速拆装问题。其事情道理如视频所示,切削液经加压从进口进入授油器后经由过程钻杆与孔壁形成的密封环状空间,流向切削部分进行冷却润滑,并将切屑压入钻头上的出屑口,经钻杆内腔从出口排出。BTA 系统主要适用于直径φ>12mm 的深孔加工。

▲BTA系统道理

枪钻的钻柄是空的,由内外部供应的切削液流经钻头内运送管,并强行流经切削头内的孔。钻柄外侧有一个沿着长度偏向的V形槽,切削液携带切屑经由过程此V形槽,并颠末钻头外侧,终极切屑从孔中排出。枪钻可利用于通俗加工中间,然则必要高压力的切削液。

▲枪钻系统示意图

深孔加工义务实例

某壳体零件(见图)有两个直径4mm、1个直径5mm且深度都跨越700mm的深孔。通俗设备无法加工,必需应用专用的深孔加工设备——数控深孔钻床。数控深孔钻机床是专门用于深孔加工的数控设备,加工的孔径小、深度大年夜,孔径与孔深比达到1﹕100,一样平常的数控设备无法完成。

▲深孔零件

数控深孔钻事情道理是采纳纰谬称切削加工,不需用传统的中间钻来完成定位要求。

▲数控深孔钻

深孔加工规划改进历程

颠末反复试验,1个深孔加工动作宜采纳“三级加工法”:定位钻削、导向钻削及正常钻削,称为“三级钻孔技巧”。

三级钻孔必要根据不合的钻孔深度采纳不合的切削速率今朝机床自带的数控钻孔指令只能完成1个钻孔深度和1个切削速率,若何应用常用的钻孔指令来实现三级钻孔可分两种措施:①手动干预:根据不合的钻孔深度,工资的手动来进行调节切削速率。②重复进给:对同一个孔分手进行体例3个钻孔法度榜样,指令不合的钻孔深度和切削速率,进行重复操作。

深孔加工改进措施

对付上述两种措施的弊端,开拓一个三级阶梯钻削指令规划。分手付与三级深度与三种不合速率,经由过程参数化、智能化及人道化设计,省去手动干预的繁琐与重复进给所挥霍的光阴。

1)款式。G65 P9003 U-10 V-30 Z-375 B5 C10 F40 R3 T0(或T1)

X___Y___

……

G67

M30

2)参数。第一钻孔深度U,第二钻孔深度V,终极钻孔深度Z,一级钻孔速率B,二级钻孔速率C,终极钻孔速率F,钻孔初始点R,T0钻不通孔,T1钻通孔。

3)应用阐明。

①法度榜样必须指令Z(终极钻孔深度)、F(终极钻孔速率)、R(钻孔初始点)、T0(钻不通孔)或T1(钻通孔),否则呈现报警(9001)。

②钻孔初始点<第一钻孔深度<第二钻孔深度<终极钻孔深度,即R>U>V>Z,否则呈现提示报警。

③一级钻孔速率<二级钻孔速率<终极钻孔速率,否则呈现提示报警。

④如不适用第一钻孔深度与第二钻孔深度V时,可直接应用终极钻孔深度Z来完成钻孔。

⑤当指令第一钻孔深度U时,必须指令一级钻孔速率B。

⑥当指令第二钻孔深度时,必须指令二级钻孔速率C。

⑦当只应用两级深度钻孔时,只能应用深度U、Z。

附:深孔加工常见问题办理步伐

由以上案例可见,在深孔加工历程中,被加工件尺寸精度、外面质量以及刀具的寿命等问题都亟待办理的,下面总结了深孔加工中常见的10种问题及办理步伐。

01 孔径增大年夜,偏差大年夜

1)孕育发生缘故原由。铰刀外径尺寸设计值偏大年夜或铰切削刃口有毛刺;切削速率过高;进给量欠妥或加工余量过大年夜;铰刀主偏角过大年夜;铰刀弯曲;铰切削刃口上粘附着切屑瘤;刃磨时铰切削刃口摆差超差;切削液选择分歧适;安装铰刀时锥柄外面油污未擦干净或锥面有磕碰伤;锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥过问;主轴弯曲或主轴轴承过松或毁坏;铰刀浮动不机动;与工件不合轴以及手铰孔时两手用力不平均,使铰刀阁下晃荡。

2)办理步伐。根据详细环境适当减小铰刀外径;低落切削速率;适当调剂进给量或削减加工余量;适当减小主偏角;校直或报废弯曲的不能用的铰刀;用油石仔细修整到合格;节制摆差在容许的范围内;选择冷却机能较好的切削液;安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净,锥面有磕碰处用油石修光;修磨铰刀扁尾;调剂或替换主轴轴承;从新调剂浮动卡头,并调剂同轴度;留意精确操作。

02 孔径缩小

1)孕育发生缘故原由。铰刀外径尺寸设计值偏小;切削速率过低;进给量过大年夜;铰刀主偏角过小;切削液选择分歧适;刃磨时铰刀磨损部分未磨掉落,弹性规复使孔径缩小;铰钢件时,余量太大年夜或铰刀不犀利,易孕育发生弹性规复,使孔径缩小以及内孔不圆,孔径分歧格。

2)办理步伐。替换铰刀外径尺寸;适当前进切削速率;适当低落进给量;适当增大年夜主偏角;选择润滑机能好的油性切削液;按期交换铰刀,精确刃磨铰刀切削部分;设计铰刀尺寸时,应斟酌上述身分,或根据实际环境取值;作试验性切削,取相宜余量,将铰刀磨犀利。

03 铰出的内孔不圆

1)孕育发生缘故原由。铰刀过长,刚性不够,铰削时孕育发生振动;铰刀主偏角过小;铰切削刃带窄;铰孔余量偏;内孔外面出缺口、交叉孔;孔外面有砂眼、气孔;主轴轴承松动,无导向套,或铰刀与导向套共同间隙过大年夜以及因为薄壁工件装夹过紧,卸下后工件变形。

2)办理步伐。刚性不够的铰刀可采纳不中分齿距的铰刀,铰刀的安装应采纳刚性联接,增大年夜主偏角;选用合格铰刀,节制预加工工序的孔位置公差;采纳不等齿距铰刀,采纳较长、较周详的导向套;选用合格毛坯;采纳等齿距铰刀铰削较周详的孔时,应对机床主轴间隙进行调剂,导向套的共同间隙应要求较高或采纳恰当的夹紧措施,减小夹紧力。

04 孔的表里面有显着的棱面

1)孕育发生缘故原由。铰孔余量过大年夜;铰刀切削部分后角过大年夜;铰切削刃带过宽;工件外面有气孔、砂眼以及主轴摆差过大年夜。

2)办理步伐。减小铰孔余量;减小切削部分后角;修磨刃带宽度;选择合格毛坯;调剂机床主轴。

05 内孔外面粗拙度值高

1)孕育发生缘故原由。切削速率过高;切削液选择分歧适;铰刀主偏角过大年夜,铰切削刃口不在同一圆周上;铰孔余量太大年夜;铰孔余量不平均或太小,局部外面未铰到;铰刀切削部分摆差超差、刃口不犀利,外面粗拙;铰切削刃带过宽;铰孔时排屑不畅;铰刀过度磨损;铰刀碰伤,刃口留有毛刺或崩刃;刃口有积屑瘤;因为材料关系,不适用于零度前角或负前角铰刀。

2)办理步伐。低落切削速率;根据加人为料选择切削液;适当减小主偏角,精确刃磨铰切削刃口;适当减小铰孔余量;前进铰孔前底孔位置精度与质量或增添铰孔余量;选用合格铰刀;修磨刃带宽度;根据详细环境削减铰刀齿数,加大年夜容屑槽空间或采纳带刃倾角的铰刀,使排屑顺利;按期替换铰刀,刃磨时把磨削区磨去;铰刀在刃磨、应用及运输历程中,应采取保护步伐,避免碰伤;对已碰伤的铰刀,利用特细的油石将碰伤的铰刀修睦,或替换铰刀;用油石修整到合格,采纳前角5°-10°的铰刀。

06 铰刀的应用寿命低

1)孕育发生缘故原由。铰刀材料分歧适;铰刀在刃磨时烧伤;切削液选择分歧适,切削液未能顺利地流动,切削处以及铰切削刃磨后外面粗拙度值太高。

2)办理步伐。根据加人为料选择铰刀材料,可采纳硬质合金铰刀或涂层铰刀;严格节制刃磨切削用量,避免烧伤;常常根据加人为料精确选择切削液;常常清除切屑槽内的切屑,用足够压力的切削液,颠末精磨或研磨达到要求。

07 铰出的孔位置精度超差

1)孕育发生缘故原由。导向套磨损;导向套底端距工件太远;导向套长度短、精度差以及主轴轴承松动。

2)办理步伐。按期替换导向套;加长导向套,前进导向套与铰刀间隙的共同精度;及时维修机床、调剂主轴轴承间隙。

08 铰刀刀齿崩刃

1)孕育发生缘故原由。铰孔余量过大年夜;工件材料硬度过高;切削刃摆差过大年夜,切削负荷不平均;铰刀主偏角太小,使切削宽度增大年夜;铰深孔或盲孔时,切屑太多,又未及时清除以及刃磨时刀齿已磨裂。

2)办理步伐。改动预加工的孔径尺寸;低落材料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀;节制摆差在合格范围内;加大年夜主偏角;留意及时清除切屑或采纳带刃倾角铰刀;留意刃磨质量。

09 铰刀柄部折断

1)孕育发生缘故原由。铰孔余量过大年夜;铰锥孔时,粗精铰削余量分配及切削用量选择分歧适;铰刀刀齿容屑空间小,切屑堵塞。

2)办理步伐。改动预加工的孔径尺寸;改动余量分配,合理选择切削用量;削减铰刀齿数,加大年夜容屑空间或将刀齿间隙磨去一齿。

10 铰孔后孔的中间线不直

1)孕育发生缘故原由。铰孔前的钻孔偏斜,分外是孔径较小时,因为铰刀刚性较差,不能矫正原有的弯曲度;铰刀主偏角过大年夜;导向不良,使铰刀在铰削中易偏离偏向;切削部分倒锥过大年夜;铰刀在断续孔中部间隙处位移;手铰孔时,在一个偏向上用力过大年夜,迫使铰刀向一端偏斜,破坏了铰孔的垂直度。

2)办理步伐。增添扩孔或镗孔工序校对孔;减小主偏角;调剂相宜的铰刀;更换有导向部分或加长切削部分的铰刀;留意精确操作。

责任编辑:gt

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